随着人们物质文化水平的提高，市场对电解着色工艺产品颜色的多样性和产品色差要求越来越高。如何更好的满足客户要求，不仅影响关系到企业的声誉，甚至直接关系到企业的生死存亡。而电解着色工艺生产过程和着色影响因素的复杂性是困扰每个企业产品质量提高的主要问题。本文对电解色工艺产品色差产生愿意及管控方法做了介绍，感兴趣的朋友可以了解一下！
电解着色工艺产品色差产生原因：
1.上料质量对产品颜色的影响
众所周知由于上料型材导电的差异性从根本上决定了发色产品颜色的差异，故对导电性有着重要影响甚至起着至关重要决定作用的上料工序质量重要性不言而喻。对于已设计好正常运行的上料工艺可以从挂具维护保养、上料或绑料控制和专业的技术人员等几个方面进行工艺改进和加强管理。
2.阳极氧化工序对产品颜色的影响
众所周知另一对产品颜色有重要影响甚至起关键决定作用的是产品氧化膜的膜层质量：包括其结构形状、孔径大小、孔隙率多少、膜厚高低及其均匀性。而氧化槽液温度、SO42+及AL3+含量及浓度的均匀性、对电极的面积及极间距大小、氧化时的电压高低、电流密度大小以及氧化时间长短都影响着氧化膜的膜层质量：包括其结构形状、形态、数量、孔径大小、厚度高低及氧化膜的均匀性，进而在着色工序影响金属盐的沉积量、粒度大小和粒度分布，而这些均是造成色差的重要因素，所以如何在生产中严格控制和改进稳定阳极氧化的各项工艺参数，改善氧化膜层质量是根本上减少色差的最主要的措施。
3.电解着色工序对产品颜色的影响
电解着色液的组成（如采NiSO4和SnSO4着色基调企业的着色槽液Ni2+、Sn2+浓度及两者比例和电解电压、电流波形及大小、对电极面积大小及料挂相对电极距离远近、槽液的温度、电解着色时间长短等因素都对着色金属盐的沉积量和分布色调的深浅和色感产生重要影响，进而决定了色差的大小程度。
色差仪在电解着色工艺产品色差管控中的应用：
色彩色差仪又称为光电反射光度计，这种仪器可以用光电测定的方法，迅速、准确、方便地测出各种试样被测位置的颜色，并且通过计算机直接换算成L*、a*、b*值，对颜色进行数值化表示，还能自动记忆和处理测定数值，得到两点间颜色的差别，以△Eab*表示。
色彩色差计目前种类很多，从结构原理上主要有两种类型：一种为直接刺激值测定法，一种为分光测定法。直接刺激值测定法，是利用人眼睛对颜色判断的三变数原理，即眼睛中三种感光细胞对色光的三刺激值决定了人对颜色的印象。分光测定法与刺激值测定法的区别是采用了更多光电传感器。一般有40个以上的传感器。这样，就可以把从试样反射的色光进行更精细的分光处理，对每个波长的光测出其反射率，对这些更精细的光信号进行数据记录和积分演算处理，得到三刺激值X、Y、Z。
直接刺激值测定法色差计开发比较早，具有结构简单、体积小、价格低的优点，多用于生产部门和品质检验部门，尤其在测定色差方面非常有用。目前国际上对铝型材阳极氧化电解着色色差通用的表示方法即为CIEL*a*b*表示。CIELab色空间以L*值表示颜色的明度、a*值表示颜色的红-绿值、b*值表示颜色的黄-蓝值。+a*为红色方向，-a*为绿色方向；+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向。中央为消色区。当a*和b*增大时，色点远离中心，色饱和度增大。如果单纯以一组L*、a*、b*值来判断某个颜色并没有太大的实际意义，但是当对两个颜色进行比较时，可以通过这两个颜色的L*、a*、b*差值来判断它们之间的差别。
根据检测数据设定一定的容差范围，在进行品质控制时，测量的样品与标准颜色之间色差值在容差范围内即为合格品，超出则为不合格产品。通过使用L*a*b*色空间，使生产控制实现数据化。
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