颜色的和谐均一是汽车产品特别是乘用车外观的主要特征之一，但由于油漆色差、喷涂工艺及底材等因素的影响，容易导致乘用车在外观上产生色差，影响用户的体验。为了保乘用车外观颜色的和谐均一，就可以使用色差仪进行管控。本文介绍了色差仪在乘用车外观色差控制中的应用。
乘用车外观色差产生原因：
色差指漆膜的色相、明度、彩度理想值与标准板或车身相邻部件间存在颜色差异的现象。乘用车外观色差的原因主要来源于两个方面，即材料自身的缺陷及工艺条件控制不严格。
1.材料自身的缺陷
材料已经从本色化跃入了色彩化、多色化的时代。从目前看，面漆的颜色分为两大类，本色和闪光色（包括金属漆和珠光漆）。本色漆是通过颜料粒子的大小来将照射的光线进行反射的，由于散射光是主体，与闪光漆不同之处是无随角异色效应，所以色差易于控制。
金属漆由于其铝粉片的反射效果，使其表面看起来更加明亮、高贵。不但如此，双涂层金属漆（主要是清漆）增加了漆膜的抗紫外线的能力，更高的视觉要求对涂装工艺提出了严格的控制要求，因为金属漆中铝粉的定向排布、铝粉的堆积等问题往往会产生视觉的色差。一般来讲，铝粉平行于车身表面时，这一区域仅从一侧反射光线，对色差影响最为严重。
珠光漆是增加了云母片和二氧化钛的底色漆，由于光线在其中多次的反射和折射，体现在漆膜外观的明与暗、深与浅之变化。因此，珠光漆有光泽强弱变化，故而其色谱变化更为宽大和广泛，不像金属闪光漆那样耀目刺眼，而是柔和富丽。
2.工艺条件控制不严格
车身色差的产生除了考虑油漆自身缺陷外，还应该注意现场施工工艺的参数控制和调整。如喷室湿度、涂膜厚度、喷涂量等多会导致色差出现。
色差仪控制乘用车的外观色差：
汽车外部是由多部分钣金和塑料零件组合而成，由于整车喷涂时不同部位的工艺参数不尽相同，以及各个零部件供应商的差异，在整车装配完成后，某些相邻的区域内会出现颜色上可视的差异，我们称之为色差。而颜色是一种通过观察者的眼睛所捕获的光线刺激（波长、强度等等），并在头脑中形成的解释。可见光线是由物体和外部光源共同作用形成的。
可见，色彩的评价标准受其自身产生原理和色彩的3种特质及影响表述的3个要素共同决定，所以色彩的评价和色差控制显得格外复杂。现在多数汽车行业已经通过多角度色差仪来对色差进行客观的评价。色差仪的设计借助了亨特Lab模型，通过比较测量物体与标准器的明度L、红相a（红-绿）、蓝相b（黄-蓝）的差值，得到△L、△a、△b及色差综合△E值。对稳定的生产工艺进行跟踪，确定本企业的标准△E值和控制限值。一般来说，本色漆的△E小于1即可；闪光漆的情况比较复杂，具体数据需根据特定的材料和工艺摸索。△E除了用于控制整车涂装工艺外，也可作为外饰塑料件的入厂检验参考。
高精度的色差仪可以得到与肉眼感觉相近的客观数据，便于日常的过程控制，但肉眼检测仍然是色差的主要方法。
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