颜色是产品涂装后给予人的第一印象。不同地区、不同民族对于颜色有不同的爱好，而不同的产品则对于颜色有不同的要求。一些要求装饰性高的产品除了需要涂层颜色符合人们的欣赏习惯外，还需要在其使用过程中变色性小，因此，颜色及色差测定是涂层性能测试的重要项目之一。本文介绍了涂层色差影响因素及测量方法。
涂层色差影响因素：
1.涂层厚度
涂层厚薄与塑料件应用环境息息相关。工艺品、内饰着色件大多数涂层极薄，而外饰件不仅要求耐光且装饰性要求也十分苛刻，所以外饰件涂层往往较厚，但一般与金属涂层相比还是薄很多，为此底材的颜色、涂料因厚度改变而产生的光泽改变等因素在涂料调色乃至于涂装过程中必须考虑充分。
2.溶剂挥发速率
溶剂的挥发影响涂层的表面流平、光泽、颜填料的定向排列，进而影响颜色的色相。
3.溶剂的亲水性
在高湿度环境下，如果涉及到温度剧烈变化，在溶剂挥发过程中，涂层表面因溶剂挥发而出现温差，导致涂层表面富集薄层水雾，造成涂层发白而产生色差。
4.涂层的均匀性
不同颜料因调配对颜色饱和度的影响程度不同；相同颜色因不同的施工方式、不同的操作习惯等因素易在同一块板材表面产生色斑、不同板材之间的厚薄差异等色彩深浅，这些因素产生的色差只能依靠操作程序或熟练程度来克服。
5.颜料分散程度
同样的颜料因分散后粒子分散粒径的大小不同而导致色相发生改变；不同的颜料因分散后色母的相容性不同而影响着色性能；颜料因分散稳定性在贮存过程中产生絮凝等因素均易导致前后不同阶段底材涂装颜色的稳定性发生改变。
6.施工参数
施工过程中涂料的有效分、施工环境下温湿度、施工习惯与施工方式会影响涂层的厚薄与均匀程度，进而产生色差。
涂层色差测量方法：
目前，涂层颜色测定通常采用目测法，一般是将试样与标准样品在相同的条件下分别在马口铁板上制备漆膜，待漆膜实干后，将两板重叠1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛与样板距离（30～35）cm，约成120°～140°角，根据产品标准检查颜色，若试样与标准样颜色无显著差别，即认为符合技术允许范围，此外，也可以将试样制板后，与标准色卡进行比较，标准色卡可由生产或使用部门确定，国家标准（GB3181-82《漆膜颜色标准样本》中确定了目前生产和使用较普遍的51种颜色的标准色卡。
测试时，将待试样板与色差板并列放置，并使相应的边互相接触或重叠一定的面积，眼睛与其相距约500mm，观察视线与样板表面接近垂直，待试样板的颜色若在色差板之间或与其中一块色差板等色，即认为符合色差范围。
虽然一般用目测法可以区分涂层颜色的差别，但这只是一个定性的方法，并且由于受到色彩记忆能力和自然条件等因素的限制，不可避免地会产生人为的误差。此外，在一些情况下，用目测法来确定颜色的差别是远远不能满足实际需要的。如涂料新产品的研制，有时就需要测试涂层在大气中的保色性，而这就需要测试涂层颜色的变化程度，又如在一些高级轿车的修补涂装中，为了使修补漆的颜色与原来的颜色保持一致，仅用定性的测试也是不行的。因此可采用光电色差仪对涂层颜色进行定量测定，把人们对颜色的感觉用数字表达出来。国际上最为通用的颜色测定系统是国际照度委员会所颁布的C、I、E坐标系统，即测定三元刺激值x、y、z。由于所有的颜色都可以由红、绿和蓝光来合成，三元刺激值的原理即是根据人的眼神经对红、绿、蓝三个颜色所引起的刺激量的不同来计算的。因此在色差仪中，在固定的光源下，分别测试对比样板与试验样板的三元刺激值，以红滤色片测得的反射率为x值；以绿滤色片测得的反射率为y值，以蓝滤色片测得的反射率为z值，然后通过公式计算，依次将反射率读数转换成色标值，或者通过一个能进行自动计算的仪器直接读出色标值。由这些代表对比样板和试验样板间色标差的颜色值差，计算出色差的大小。
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